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Recylex, acteur majeur de la production de plomb en Europe

L’activité du plomb représente la principale activité du Groupe, avec 73% du chiffre d’affaires en 2009. Recylex est le 3ème producteur de plomb en Europe. Grâce à une technologie performante, le plomb est fondu sous forme de lingots de métal pur ou d’alliages, selon les besoins des clients.

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Un savoir-faire unique dans la valorisation des batteries

La production du plomb, à partir du recyclage des batteries usagées, représente 70% de la production totale de ce métal dans le Groupe. Le complément est réalisé grâce au traitement des minerais. Recylex jouit d’une expérience centenaire dans le recyclage et la valorisation des batteries usagées au plomb.

 

Recylex collecte, recycle et valorise plus de 11 millions de batteries chaque année, soit plus 131 000 tonnes. Grâce à un savoir-faire unique, le procédé de Recylex permet de recycler 97% d’une batterie usagée, c’est l’un des plus performants en termes de respect de l’environnement. Le recyclage du plomb est plus efficace en économie d’énergies et en limitations de rejet de CO2 que la production directe à partir des minerais.

 

Recylex boucle le cycle de vie des batteries puisque 80% des composants recyclés servent à produire de nouvelles batteries. Ainsi, Recylex se positionne comme un acteur incontournable du recyclage du plomb en Europe. La stratégie environnementale du Groupe s’inscrit dans un contexte fort de développement durable.

 

Le processus de valorisation des batteries

 

  • Collecte et traitement des batteries

Les unités de traitement, basées sur les sites de Villefranche-sur-Saône et d’Escaudœuvres (en France) et de Goslar (en Allemagne), réceptionnent des batteries usagées entières, les broient et en trient les constituants. Les matières plombeuses, matières oxydées (appelées « paste ») ainsi que les parties métalliques sont envoyées à l’usine de Nordenham (en Allemagne) de la filiale Weser Metall GmbH. C’est à Nordenham que le plomb sera fondu et valorisé sous forme de lingots. Ces lingots, d’une qualité identique à celle du plomb issu de minerais, sont principalement vendus aux fabriquants de batteries.

 

Les matières plastiques sont vendues aux filiales plastiques du Groupe, C2P SAS  (France) et C2P Germany GmbH (Allemagne), où seront produits des compounds de polypropylène.

 

 

  • Zoom sur la collecte de batteries…

Recylex récupère les batteries usagées au plomb auprès de divers fournisseurs : professionnels de la récupération, déchetteries, centres auto, garagistes, hypermarchés… Ces batteries seront traitées et recyclées dans nos installations agrées.

 

Pour un respect optimal de l’environnement, Recylex offre à ses fournisseurs partenaires des solutions clés en main pour le transport des batteries :

 

-          Mise à disposition gratuite d'un bac en matière plastique résistant à l'acide pouvant contenir 70 batteries

-          Mise à disposition gratuite de bennes en inox étanches pour un transport des batteries totalement propre

-          Enlèvement par un transporteur agréé sur simple demande par internet ou par fax

-          Délais maximum d'enlèvement : 7 jours

-          Recyclage des batteries en conformité avec les normes environnementales en vigueur, dans les usines spécialisées de Recylex

-          Traçabilité au moyen du Bon de Suivi de Déchets réglementaire.

 

Pour plus d’information sur la collecte de batteries, visitez le site dédié.

 

 

  • Fonderie et raffinage

L’usine de Nordenham utilise la technologie BSF (Bath Smelting Furnace), très économe en énergie et très performante en termes de respect de l’environnement. Elle traite plus de 200 000 tonnes de matières et produit 125 000 tonnes de plomb marchand par anLe plomb produit par le Groupe Recylex est pur à près de 100%.

 

Le site de la filiale FMM SA (en Belgique) traite des matières secondaires, dont les oxydes de plomb des batteries et déchets de plomb tuyau. Le processus comporte une phase de réduction chimique des oxydes de plomb dans un four tournant. Le métal d’œuvre qui en résulte est purifié dans des cuves d’affinage. FMM produit environ 15 000 tonnes de plomb par an.